- рус
О ПРЕДПРИЯТИИ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОПИСАНИЕ ИНСТРУКЦИИ ПРАЙС-ЛИСТ СЛОВАРЬ СТАТЬИ СОТРУДНИЧЕСТВО ДОКЛАДЫ И СООБЩЕНИЯ СЕРТИФИКАТЫ, ПРОТОКОЛЫ И ЗАКЛЮЧЕНИЯ ДАЧА








Контакты


Тел.: 8 (916) 155 64 61

         8 (495) 413 84 65

E-mail: ecrushim@gmail.com

Почтовый адрес:
Россия, 107140, Москва,
Комсомольской пл.пр-д, д. 3/32Б

Схема проезда



Доклады и сообщения


04.08.2011

Технологии детоксикации карбамидо-формальдегидных смол (КФС) и древесно-плитных материалов на их основе

Источники и причины постоянного выделения формальдегида (ФА) из древесно-плитных материалов.

doc-версия

            При производстве плит ДСП или OSB, когда стружка осмоляется,  в композиции стружки + смола + отверждитель- смола занимает от 12 до 14 % по массе. Когда вода уходит и смола отверждается, то эту величину необходимо умножить на коэффициент – 0,65.

            В плитах МДФ, которые сейчас очень популярны, содержащие карбамидо-формальдегидной (КФС) смолы примерно в 2 раза меньше, т.е. порядка 6 %, а сухой остается порядка 4,5 %.

            Но и многие плиты МДФ не проходят по требованиям по выделению  формальдегида (ФА) по Европейским стандартам, поэтому производители задаются вопросом как получить плиту по стандарту Е1 или даже Е0 по содержанию ФА в массе плиты. Химики давно знают, как это сделать.

            Это отечественный парадокс. Наши фирмы  хотят продавать МДФ-плиты в Европу, а производство таких плит там закрывают, т.к. эти производства считаются экологически грязными. Но Европейцы хотят закупать эти материалы в России. Отечественные производители, используя такой спрос, могут значительно увеличить свои доходы. Но при этом они не хотят платить ни копейки за улучшение технологий. Это поразительное явление.

            К настоящему времени нами отработаны технологии детоксикации КФС и детоксикации древесно-плитных материалов. Основой этих разработок явился тщательный анализ основных причин и источников выделения токсичных веществ из древесно-плитных материалов и эффективное блокирование этих выделений:

  1. Остаточный метанол (метиловый спирт) в формалине, в концентратах и в древесно-плитных материалах.

          В промышленности ФА получают окислением метилового спирта кислородом воздуха в присутствии катализаторов, поэтому промышленный формальдегид всегда содержит примеси метилового спирта.

CH3OH+½O2→CH2O+H2O

          Примесь метилового спирта усиливает токсичность КФС,  используемых в качестве связующего в древесных плитах [4], а в процессе эксплуатации метанол окисляется в ФА, увеличивая его концентрацию в плите.

  1. Остаточный формальдегид (ФА) в КФС.

            При синтезе КФС поликонденсация ФА и мочевины  не проходит до конца и останавливается на стадии равновесия, при котором КФС как товарный продукт содержит 0,1..0,5% массовых частей формальдегида. При изготовлении древесноплитных материалов остаточный формальдегид сорбируется на частицах древесины и при эксплуатации выделяется в окружающую среду.

            Ситуация с остаточным ФА усугубляется также тем, что в исходном формалине и в «концентратах», содержащих водный раствор ФА, он содержится не только в свободном виде, но и  в виде олигомерных соединений с водой - олигометиленгликолей и не обнаруживается обычными методами определения свободного формальдегида:

СН2О     +   Н2О → НО-СН2-ОН

                                       Формальдегид      вода     метиленгликоль

n(HO-CH2-OH) → H- (OCH2)n- OH

            В процессах прессования древесно-плитных материалов при температурах от 160оС до 175 оС указанные олигомеры разрушаются, и выделяют свободный ФА, также попадающий в массу древесноплитного материала.

  1. Отщепление свободного формальдегида от отвержденной формальдегидной смолы в процессе производства.

            В соответствии с литературными данными, отвержденная КФС склонна к термической деструкции и, начиная с температуры 155 оС (по другим данным – со 135  оС) происходит активное отщепление свободного ФА за счёт разрушения метилольных (R-СН2ОН) групп и метиленэфирных связей (-СН2-О-СН2)  [1] [2] [3]:

R-CH2O-CH2-R’→ R-CH2-R’ + CH2O↑

            В то же время, как уже упоминалось выше, температурный режим прессования древесноплитных материалов лежит в диапазоне 160оС..175оС в поверхностных слоях материала, примыкающих к плитам пресса. Поэтому в процессе прессования при отверждении КФС интенсивно отщепляется ФА,  который не только выделяется в воздух цехов, но и сорбируется в массе плиты.

  1. Постоянное выделение формальдегида в процессе эксплуатации.

          В дополнение к вышеперечисленным факторам, приводящим к выделению формальдегида, очень важно отметить, что при обычных условиях эксплуатации отвержденные КФС  постоянно отщепляют формальдегид за счёт разложения метилольных групп и метиленэфирных связей:

RCH2OH+ HO-CH2R’→ + CH2O+ Н2О + R’-CH2-R

  1. Выделение токсичных веществ при горении.

            Отвержденные КФС очень сильно горят, выделяя при этом формальдегид.

            С целью многократного снижения содержания остаточного ФА в КФС и полного удаления из них метанола, была разработана технология детоксикации КФС, позволяющая полностью удалять метанол и снижать остаточный ФА до 0,01-0,05 % по КФС.

            Для получения нетоксичных и трудногорючих древесноплитных материалов с КФС в их состав вводили хемосорбенты каталитического действия, которые избирательно сорбировали ФА и вызывали его полимеризацию в полиметиленоксид:

nCH2O→ [-CH2-O-] n

            Для отверждения КФС использовали новый продукт Диафос-Р-50, который одновременно является катализатором отверждения КФС,  антипиреном и поглотителем ФА. Для полного поглощения ФА поверхность плит покрывали грунтовкой детоксицирующей «Василол», что привело к снижению уровней выделения формальдегида практически до нуля, а по группе горючести плиты перешли из группы горючести Г4 в группу Г1.

 

«МАтериалы МАльцева»

ТЕХНОЛОГИЯ ЭФФЕКТИВНОЙ ДЕТОКСИКАЦИИ

КАРБАМИДО-ФОРМАЛЬДЕГИДНЫХ СМОЛ.

     Впервые решен вопрос радикальной детоксикации карбамидо-формальдегидных смол с применением отечественной технологии и химикатов.

     Разработана и апробирована на практике эффективная по результатам, простая в аппаратурном оформлении и экономичная технология детоксикации КФ-смол любых типов.   Контроль эффективности детоксикации осуществляется высокоточным газохроматографическим методом, разработанным параллельно с технологией детоксикации. В предлагаемой технологии впервые в мировой практике особое внимание было уделено удалению из КФ-смолы высокотоксичного метанола, обладающего сильным кумулятивным действием, т.к. многочисленные анализы летучей части КФ-смолы показали, что концентрация метанола в них в 5-10 раз выше, чем формальдегида, а при окислении метанола образуется формальдегид.

     Для сохранения жизнеспособности КФ-смолы после удаления 80-90 % метанола от исходного, был предложен и испытан нетоксичный, нелетучий ингибитор-стабилизатор «ФОРСТАБ», меняя концентрацию которого в смолах можно регулировать в широких пределах, как сроки хранения, так и период индукции отверждения КФ-смол в технологических процессах. Помимо этого ингибитор-стабилизатор «Форстаб» связывает часть свободного формальдегида и вступает в сополимеризацию с КФ-смолами.

     Практическое применение разработанной технологии детоксикации и нового ингибитора-стабилизатора «Форстаб» позволило:

     1. Снижать концентрацию формальдегида в КФ-смолах в 3-6 раз.

     2. Снижать концентрацию метанола в 5-10 раз.

     3. Резко снизить хрупкость отвержденных КФ-смол за счет сополимеризации с ингибитором-стабилизатором «Форстаб».

     Материалы и изделия на основе детоксицированных по предлагаемой технологии КФ-смол удовлетворяют самым строгим гигиеническим требованиям, а уровень загрязнения воздуха рабочей зоны снижается в 5-10 и более раз. На основе разработанной технологии детоксикации разработана новая марка смолы КФ-НТ-05 . Выпущены опытно-промышленные партии этой смолы  и древесностружечные плиты с ее применением.

В качестве отвердителя для смолы КФ-НТ-05 рекомендуется использование 50% водного раствора антипирена «Диафос», Который не только отверждает смолу, но и дополнительно связывает оставшийся формальдегид, придает материалам огнестойкость, вступает в сополимеризацию со смолой, увеличивая ее массу и не вызывает коррозию металлических частей оборудования.

 

 

«МАтериалы МАльцева»

«ДИАФОС»

ЭФФЕКТИВНЫЙ НЕТОКСИЧНЫЙ, НЕЛЕТУЧИЙ

ОРГАНОМИНЕРАЛЬНЫЙ, РЕАКЦИОННО-СПОСОБНЫЙ АНТИПИРЕН С НЕОГРАНИЧЕННЫМ СРОКОМ ДЕЙСТВИЯ ДЛЯ ДРЕВЕСИНЫ, ТКАНЕЙ И ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ.

ТУ 2148-007-18916295-00

Гигиеническое заключение № 77.01.03.214.т.34937.11.0.  от 29.11.00

Органоминеральный антипирен “ДИАФОС” разработан для повышения эффективности противопожарной обработки деревянных конструкций, тканей и огнезащиты полимерных материалов. «ДИАФОС» экологически чистый малотоксичный материал (IVкласс опасности), при обработке и сушке пропитанных изделий и тканей не выделяет вредных летучих веществ. При обработке деревянных изделий водными растворами «ДИАФОСа» с добавками, обеспечивается 1 категория огнезащиты древесины при потере массы после выноса образца из пламени от 1,5 до 3 %. При пропитке гидрофильных тканей повышение кислородного индекса до 50 и выше. «ДИАФОС» эффективен также при введении в состав ПВХ-композиций для материалов пониженной горючести.

Исключительной особенностью «ДИАФОСа» является его способность взаимодействовать с формальдегидом с образованием реакционно-способных олигомеров, а также вступать в реакцию сополимеризации с карбамидо- и фенолформальдегидными смолами с образованием полимерного водо-нерастворимого антипирена. Это свойство «ДИАФОСа» позволяет рассматривать его как исключительно перспективный продукт для производства водо-нерастворимых огнезащитных составов для технических тканей и наружных деревянных конструкций.

 Выпускная товарная форма – прозрачный водный концентрат «ДИАФОСа» концентрацией 48-50 % («Диафос-Р50»).

Технические характеристики:

Внешний вид

Массовая доля основного вещества,  % масс, не менее

Плотность при 20 оС, г/см3

рН 10 % водного раствора.

прозрачный водный концентрат

 

48

1,52

6-7

         Перед использованием рекомендуем разбавлять «ДИАФОС-Р50» водой в пропорции 1:1 и обрабатывать деревянную поверхность 2 или 3 раза.

РАЗРАБОТЧИК:

Мальцев В.В., доктор химических наук, академик РАЕН,

главный эколог деревянного домостроения.

 

«МАтериалы МАльцева»

«АЛГИД»

МИНЕРАЛЬНЫЙ НЕТОКСИЧНЫЙ АНТИПИРЕН ДЛЯ ЛИГНОПОЛИМЕРНЫХ И ПОЛИМЕРНЫХ МАТЕРИАЛОВ ТУ 2386-007-00249567-94

Нетоксичный минеральный антипирен на основе гидроксидов металлов для лигноматериалов, поливинилхлорида и сополимеров-винилхлорида, синтетических каучуков, поливинилацетата и сополимеров винилацетата,

Наибольший эффект повышения огнестойкости полимерных материалов достигается при совместном применении состава «АЛГИД» с жидкими и твердыми фосфор- и фосфор -хлорсодержащими пластификаторами и некоторыми типами хлорированных соединений. Например, использование «АЛГИДа» в промазных ПВХ-материалах (трубная винилискожа) совместно с фосфор хлорсодержащим пластификатором-антипиреном типа «АННАФОС» и с добавками борсодержащего антисептика-антипирена типа «БОРАНС», позволило получить материал с кислородным индексом. Аналогичное значение кислородного индекса было получено при создании трудногорючего резинового линолеума для железнодорожного транспорта и автобусов, в составе которого «АЛГИД» применяется совместно с жидкими - и твердыми фосфорсодержащими пластификаторами-антипиренами.

Особенно важно отметить, что в указанных композициях и материалах «АЛГИД» применяли вместо токсичной, дефицитной для российских потребителей и дорогостоящей трехокиси сурьмы. Таким образом, промышленное применение «АЛГИДа» при производстве огнестойких полимерных материалов решает важную экологическую проблему - ликвидации загрязнений производственных помещений и окружающей среды токсичной пылью трехокиси сурьмы. «АЛГИД» марки «В» влажностью 8-14%, «АЛГИД» марки «БВ» влажностью 1%.

Технические характеристики:

Внешний вид                                                                                     Белый порошок без запаха

Плотность, г/см2                                                                                                2,42

Массовая доля фракций менее 20 мкм.,%, не менее                            80

Удельная поверхность, м2/г, не менее                                                      14

Массовая доля влаги, %, не более                                                               1,0

Потери массы при прокаливании (1100 °С), %                                        34,0-34,8

рН водной суспензии, (10 %)                                                                          7-8

Массовая доля оксида железа, %, не более                                             0,06

РАЗРАБОТЧИК:

Мальцев В.В., доктор химических наук, академик РАЕН,

главный эколог деревянного домостроения,

зам. генерального директора ОАО «Гипролеспром» по научной работе

 


Мальцев Вадим Васильевич



© 2009-2017 г. ООО НПО «ЭкРусХим»
SmartClick – создание и продвижение сайтов

Главная     |     О предприятии     |     Техническое описание     |     Инструкции     |     Прайс-лист     |     Словарь     |     Статьи     |     Сотрудничество     |     Доклады и сообщения     |     Сертификаты, ПРОТОКОЛЫ И ЗАКЛЮЧЕНИЯ     |     ДАЧА